一、提高切削質量的途徑
切削加工質量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、幾何形狀和各表面間相互位置）和表面質量（包括表面粗糙度、殘余應力和表面硬化）。隨著技術的進步，切削加工的質量不斷提高。18世紀後期，切削加工精度以毫米計；20世紀初，切削加工精度最高已達0.01毫米；至50年代，切削加工精度最高已達微米級；70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影響切削加工質量的主要因素有機床、刀具、夾具、工件毛坯、工藝方法和加工環境等方面。要提高切削加工質量，必須對上述各方面采取適當措施，如減小機床工作誤差、正確選用切削工具、提高毛坯質量、合理安排工藝、改善環境條件等。
二、減小機床工作誤差
通常采用的方法有：
①選用具有足夠精度和剛度的機床。
②必要時可以采取補償校正的方法，如在螺紋磨床或滾齒機上，根據事先測得的機床傳動鏈誤差加裝誤差校正裝置，以校正機床的傳動系統誤差。
③采用機床夾具來保證加工精度，如利用镗模加工箱體上的孔系，使孔距精度由镗模決定而不受機床定位誤差的影響。
④防止機床熱變形對加工精度的影響。
⑤消除機床內部振源和采取隔振措施，以減少振動對加工精度和粗糙度的影響。
⑥提高機床自動化程度，如采用主動測量或自動控制系統，以減少加工過程中的人爲誤差。
三、正確選用切削工具
應采用耐磨性好的刀具，合理選用刀具幾何參數，並仔細地研磨刃口，使其光滑而鋒利。例如用磨具加工，一般選用較細、較硬磨粒的磨具，砂輪要正確和及時地修整。
四、提高毛坯質量
工件毛坯要具有均勻的材質和加工余量，同時采用適當的熱處理，如時效處理、退火、正火、調質等措施以消減內應力，並改善材料的切削加工性。
五、合理安排工藝
采用合理的工藝程序；正確選用切削用量，以減小切削力和切削熱的影響，並防止産生自激振動；嚴格選用經過長期檢測的切削油配方，使切削油對切削區進行充分冷卻和潤滑；選擇工件的安裝定位基准和夾緊方式時，注意減小安裝誤差和工件變形。
六、改善環境條件
保持加工環境清潔；對外部振源和熱源采取隔離措施；
精密加工在恒溫、恒濕和防塵的條件下進行。
七、選擇高性能切削液
人類使用切削液的曆史可以追溯到遠古時代，從磨制石器、銅器、鐵器到各種機床的相繼出現，切削液才開始有了較大規模的應用。發展到現在，切削液的種類衆多、門類齊全，在工業中的使用量很大，成爲不可或缺的工業潤滑劑之一。切削液屬于
金屬加工液的一種，在金屬的切削、磨加工過程中，需要用它來冷卻、潤滑刀具以及加工件，確保切削加工的順利進行。
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